武安新峰水泥 “灰色”产业“绿色”生产

 厂区粉尘滚滚，工人灰头土脸。这是传统水泥行业给人的刻板印象。水泥企业在生产过程中排放大量的氮氧化合物，成为继火力发电、汽车尾气排放之后的第三排放大户，位列大气污染“黑名单”。

武安新峰水泥以它卓尔不群的生产模式和现代化工业管理理念，彻底颠覆了这一传统印象。走进新峰循环经济示范园，我们没有看到如浪的粉尘，所到之处绿草如茵、空气清新。

同样是水泥企业，为什么会有这么大的区别？新峰水泥董事长田海奎告诉记者，“在建厂之初，我们就确立了这样的理念：环保优先，循环发展，走洁净生产、绿色生产之路。”正是这种发展理念，新峰循环经济示范园成为业内人士称道的中国循环经济的“试验田”，并全力向“国家级循环经济示范园区”迈进。

 吃废吐宝 “消化”工业固体废料

武安是钢铁、煤焦化大市，每年企业排放的废料和废弃物数量庞大。数以亿吨计的水渣、钢渣、尾矿、粉煤灰等工业废渣，填满了一道道沟壑，堆成了一座座小山。

如何吃掉这些废渣，却成了武安市挥之不去的一道难题。没成想，田海奎的一个设想却让这堆积如山的废物转瞬成为了炙手可热的宝贝。这就是建设一座吃废吐宝的新型干法水泥熟料生产基地。

2006年4月，新峰水泥第一条新型干法水泥熟料生产线建成投产。到现在，年产500万吨熟料、400万吨水泥、余热发电1.7亿千瓦时。

每年由最初可消纳钢铁企业冶炼废渣及尾铁矿、电厂粉煤灰、炉渣、脱硫石膏等各种工业固体废料60万吨，提升到现在的300万吨，占固体原料的30%以上。

从2005年起，新峰公司开始建设第一座原料仓化大棚，解决由风力和装卸造成的扬尘。截至目前，已完成投资4800万元，建成了四座大型原料堆棚，总储量为21万吨。如今，原料、原煤均化过程全部被封闭在棚内进行，减少了粉尘的排放。

吃干榨尽生活垃圾市政污泥

“吃”掉工业废渣，还远不是新峰水泥的终极目标。他们的梦想是“吃”尽武安范围内所有垃圾。

“市政污泥及垃圾制RDF水泥窑协同处置”项目是新峰水泥与清华大学共同承担的国家科技部支撑课题，即：利用现有的水泥熟料生产线的设备和场地，通过水泥窑焚烧处理市政污水污泥和生活陈化垃圾。相对于填埋、堆肥处理需要大量占用土地，且存在二次污染隐患及地质风险，水泥窑协同处置是目前无害化程度最高、资源综合利用水平最佳、经济性最优的固体废弃物处理方式。

谈起这个项目，田海奎满脸兴奋。他为记者算了一笔账：以一口人一天产生一公斤生活垃圾计算，武安城乡近80万口人一年产生28万吨垃圾，而该项目的预计能力为年处理30万吨垃圾。“这就意味着武安城乡所有的生活垃圾我们可以通吃，这在全国县（市）域范围中是绝无仅有的。项目建成后，武安将成为全国首个生活垃圾、市政污泥100%无害化处理县（市）。”田海奎说，“把垃圾吃掉，无异于一场革命。”

据了解，该项目已完成项目备案、选址和测绘工作，计划近期开工建设，明年将建成投用。

“项目建成后，新峰出资在每个乡镇建立一个垃圾收集点，定期安排车辆把城乡垃圾运输到处理厂。这样，武安市将形成一个集‘收集、运输、无害化处理’为一体的垃圾处理体系。”说起将来的运行模式，田海奎充满期待。

全国首家数字化水泥技术

2009年，新峰公司开始了数字化仿真管控技术的开发，全力打造全国首家数字化水泥企业。2011年底，该项目上线运行，并通过工信部科技鉴定。2012年，工信部在武安召开“全国水泥工业节能减排在线仿真技术现场交流会”。项目运行一年多，实现了预期目标：综合能耗下降6%-10%；年节约标煤超过25000吨；年节电超过3000万千瓦时；吨熟料成本下降不低于8元；吨水泥成本下降在10元以上；二氧化碳排放减少62000多吨；企业每年可降低经济成本在4000多万元。

新峰每个部门的主管，每天都会收到一条当日生产、经营等工作状态的实时手机短信。数字化管控技术大大提升了新峰的生产和管理水平。

“以巡检为例，以前靠的是经验，难免有偏差，现在靠的是数据，系统而严谨。”新峰管理人员范隆炜向记者讲述数字化管控的“神奇”。他说，现在巡检员只需一个微型巡检仪，按时采集设备的工况数据。系统收到各种数据后，自动进行综合分析、诊断、管控，最大限度地提高生产效率、降低生产能耗。如今，数字化水泥技术体现在管理、控制、诊断、操作等方方面面，贯穿着整个水泥生产的全流程。这种技术不仅在全国水泥行业有广泛的推广价值，还对其他“流程工业”起到了示范作用。

“该项目的创新为水泥工业节能减排开创了一条新路，创新性强，社会经济效益显著，总体水平达到国内领先，在有效解决流程工业系统节能的理论、方法、工具等方面国际首创，技术水平达到国际领先。”专家在对数字化水泥技术验收时给出如此评价。

脱硝植绿构建“绿色家园”

水泥行业一直被冠以“高能耗、高污染、高排放”的恶名。新峰循环经济示范园坚持“水泥脱硝”和“生态绿化”，走出了一条绿色发展途径。

“公司烟气脱硝治理工程，采用的是当今先进的SNCR烟气脱硝工艺，在公司现有三条新线干法水泥生产线上进行技术改造，可实现烟气脱硝效率≥70%，年脱硝量达3700t/a，从而可有效降低水泥窑烟气氮氧化物排放浓度。”田海奎说。该项目总投资2500万元，采用低氮燃烧、分级燃烧和选择性非催化还原技术。目前，两条熟料线已建成投用，还有一条熟料线正进行设备安装，预计明年年初建成投用。

作为冀南规模最大的建材生产基地，新峰公司以“扬尘就是事故”的理念进行现场管理，累计投资9000多万元，在生产区域粉尘排放点全部安装收尘设施180多台，收尘器运行率100%，收尘效率达99.9%。

同时，新峰公司环保部门还坚持不间断地排查环境污染的弱点、重点、难点。今年1至10月份，进行大小技改21项。这包括治理煤磨皮带掉料扬尘、治理原料地坑环境、解决熟料放料地坑扬尘问题等。其中水泥窑“无烟点火”是最大亮点。依照传统的操作方法，水泥窑点火升温投料过程及停窑过程是环保的疑难杂症，烟囱无法避免要冒烟。他们通过多次现场调查论证，车间主任、操作员实施创新操作，终于改变了以往每次窑点火、停窑时出现的大量冒烟的状况，实现了“无烟点火、无烟停窑”。

一个初冬的早晨，记者来到新峰循环经济示范园，看到环卫人员正在有条不紊地打扫一地的落叶，萧条的树木反衬出那一丛丛冬青的翠绿。据了解，新峰已投资800万元，进行了园区绿化，投资100多万元购置了洒水车和路面清扫车，每年环境保洁和绿化维护资金80多万元。田海奎告诉记者，“作为一家现代企业，我们必须把环境建设当成第一要务，建设绿美企业、花园式工厂，维护好、发展好企业环境，为邯郸的治污减排、美丽邯郸做出应有的贡献。”