海螺集团走绿色发展之路

2013年，海螺集团积极响应国家减排号召，推进氮氧化物减排工作；实施精细化管理，有效降低能耗、节约资源；发展新型节能产业；利用水泥窑无害化处置城市生活垃圾技术推广取得新的进展；在消化吸收国外成功经验的基础上，针对中国垃圾处理现状联合开发了炉排炉垃圾焚烧发电技术；以科技创效为主线，在节能减排、项目设计优化以及新型节能环保型门窗等方面取得新进展。

海螺集团在成立之初便确定了与自然和谐相处，将“为人类创造未来的生活空间”作为企业经营的理念。这一理念着眼未来，服务人类，面向生活，美化空间。秉承这一理念,海螺集团在发展过程中始终坚持保护生态环境，推动技术创新，推进节能减排，全力打造绿色环保型企业。着力将水泥工业打造成循环经济产业链上的重要一环。

海螺集团在全国各地的水泥工厂，在设计和建设时，就特别注重水泥工厂与周边生态环境的协调和相融，尽可能保持工厂周边地区原始风貌不变，各子公司厂区绿化面积占可绿化面积的90%以上，一座座海螺花园式工厂，彻底颠覆了人们对水泥企业“脏、乱、差”的传统观念。

海螺水泥在生产过程中，大量消纳粉煤灰、脱硫石膏、铁铜矿尾渣、柠檬酸渣、硫酸渣等。2013年，公司废渣利用总量达到3085万吨，分布在全国各地的水泥行业，名副其实地成为当地循环经济产业链上重要的一环。

通过技术创新，公司还积极实施氮氧化物减排技改。早在“十五”期间，公司就对NOX减排技术进行了研究与应用积累，并在2008年以后新建生产线上应用了低NOx分解炉及低NOx燃烧器。“十二五”期间，集团从实际出发，多措并举，减少NOX排放总量：一是通过精细化操作，调整优化窑系统的各项操作参数，使NOx排放浓度控制在800mg/Nm3以下，达到了生产线设计要求。二是运用海螺低氮燃烧技术，使改造后的生产线NOx排放浓度控制在500-550mg/Nm3以下。2013年集团积极响应国家号召，加快推进水泥熟料生产线氮氧化物减排，公司先后实施完成48条生产线分级燃烧技改和77条生产线安装了SNCR脱硝装置，氮氧化物排放控制在国家规定范围之内。甘肃平凉海螺公司还获得了甘肃省环保厅脱氮脱硝专项扶持资金300万元。

作为集团第二大产业板块，海螺型材开发了内置百页推拉窗系统、嵌入式胶条共挤型材，并逐步在彩色共挤型材应用无铅化环保配方。在生产加工和使用过程中均可节约大量能源。2013年，型材公司共产销型材50万吨，可以制作门窗面积约6000万平方米，可应用于3亿平方米的建筑。在生产过程中，生产1吨型材仅需378度电，相比1吨铝合金1200度的电耗，生产50万吨塑料型材能够节约用电2.055亿千瓦时，相当于节约标准煤2.53万吨；在使用过程中，因塑料型材的导热系数是铝合金的1/1250，产品具有较好的隔热、保温性能，相比普通铝合金门窗的使用一年可节约用电21.67亿千瓦时，为国家建筑节能做出贡献。

海螺集团在做强主业的同时，顺应国家节能环保产业发展的需求，着眼于将水泥工业打造成为绿色生态环保产业，通过开展国际技术交流与合作，在芜湖投资建设节能环保装备制造基地，先后开发制造了系列余热锅炉、垃圾焚烧炉、CK系列节能立磨等节能、环保装备，并逐步朝着产业化方向发展。

海螺集团的余热发电技术在水泥行业迅速推广后，开始在钢铁行业运用，为我国水泥、钢铁等行业节能减排作出了巨大贡献。截止目前，公司已向冀东集团、中联集团、亚泰集团等近60家水泥企业集团推广了余热发电技术，共198套机组，涉及280条水泥熟料生产线，装机规模达到2299.7兆瓦，市场占有率达到30%，余热发电市场已覆盖到全国23个省、市、自治区。上述项目全部建成后预计年发电量174.7亿度，将减排二氧化碳1613万吨，节约标煤620.5万吨，环保和经济效益十分显著。

海螺集团自主创新研发的利用新型干法水泥窑处理城市生活垃圾系统，利用水泥窑稳定的高温环境完全降解垃圾焚烧产生的二恶英，垃圾燃烧的热能可替代部分水泥熟料生产所需的燃料，灰烬用作水泥原料。项目社会效益显著，环保优势明显，是循环经济发展模式的成功典范，已在安徽铜陵、贵州贵定等地得到成熟应用。

铜陵海螺利用水泥窑处理城市垃圾项目，日处理能力可达600吨，每年可处理城市生活垃圾约20万吨，节约标煤可达1.3万吨，减排二氧化碳约3万吨。

在实施利用水泥窑协同处置城市生活垃圾技术同时，公司引进转化的新型炉排炉焚烧城市生活垃圾发电技术，为那些无水泥窑，却同样面临城市生活垃圾处理问题的地区，送去了福音。目前公司已拥有200t/d、300t/d、500t/d等规格的炉型，能通过组合满足不同城市和地区目前及未来的需求。凭借安全环保的设计，厂址选择容易、无特殊要求，甚至可以建在居民区。

从第一条新型干法水泥生产线的国产化、第一项水泥窑余热发电技术，第一个利用水泥窑协同处置城市垃圾项目.....海螺集团多年来创造了许多行业第一，从而引领中国水泥行业赶超国际先进水平，加快了中国水泥结构调整的步伐，改变了中国水泥企业的整体形象，使水泥企业成为循环经济发展中的重要一环。