郭文叁：坚持科学发展 努力把水泥工业打造成节能环保新产业

水泥工业是建材工业的主要组成部分，也是国民经济重要的基础产业。多年来，特别是上世纪90年代中期以来，我国建材行业的领导、专家学者从水泥工业发展实际出发，制定了“由大变强、靠新出强”的发展战略，实行水泥工业“控制总量、调整结构”的产业政策，全面落实“降低投资、设备国产、优化设计、强化管理、大力发展新型干法水泥”等一系列发展措施，促进了中国水泥工业的技术进步和跨越式发展，取得了举世瞩目的辉煌成就。通过秉承“由大变强，靠新出强”的发展战略，一大批水泥企业走向成熟，迅猛发展。

安徽海螺集团公司自1996年成立以来，正是在这一战略的指引下，在原国家建材局、中国建材联合会各位领导、专家的关心和支持下，走出了一条由小变大、由大变强、靠新出强的科学快速发展之路。在企业发展的关键时刻，领导和专家多次深入海螺进行调研指导，坚定了企业的发展信心，为企业指明了前进的方向。

海螺集团是以水泥为主导产业的企业集团。水泥工业作为资源性产业，也是节能减排潜力最大、发展循环经济前景最好的行业之一。多年来，在快速扩张的同时,集团十分注重企业发展与经济社会、资源环境的协调发展，围绕把水泥工业打造成节能环保新产业的目标，坚持以科学发展观为统领，贯彻节约资源和保护环境基本国策的要求,通过持续的技术创新和管理创新，将发展循环经济、推动节能减排作为企业可持续发展的重要组成部分，走出了一条跨越发展、科学发展、和谐发展之路。

一、大力发展新型干法水泥生产技术，提高水泥产业节能减排水平

自上世纪90年代起，海螺集团通过与设计、制造等相关单位联手攻关，在大型装备制造等关键技术方面取得了突破性进展，开辟了国内低投资、国产化建设新型干法水泥生产线的先河，率先建成了我国第一条日产5000吨新型干法国产化示范线，通过大力发展新型干法水泥，带动了我国新型干法水泥生产技术的推广和普及，推动了我国水泥工业的结构调整和技术进步，为推动全行业的节能减排做出了贡献。

到目前为止，集团投产运行日产5000吨以上生产线68条，成为我国规模最大、资产最优质的建材集团企业之一；规模化经营、标准化生产，从技术装备上为降低能耗指标提供了先决条件。2009年，集团可比熟料综合能耗为118.57千克标煤/吨，低于行业推荐的2010年限额120千克标煤，考虑余热发电后的实际耗能为105.92千克标煤/吨；可比水泥综合能耗为97千克标煤/吨，比行业平均水平120千克低19%，与行业推荐2010年限额97千克标煤的标准相当，达到了国际水泥行业的先进水平。按照1亿吨水泥的年产量计算，与全国行业平均能耗水平相比，集团年节约标煤230万吨，年节约成本17.9亿元。今年1~9月，集团吨熟料综合能耗为118.34千克标煤，考虑余热发电后的实际耗能为105.65千克标煤（可比能耗更低），较去年继续保持下降势头。

二、着力推广实施水泥余热发电技术，拓展节能减排新途径

1995年，在原国家计委、原国家建材局和日本新能源产业机构等的共同努力下，日本政府赠送中国的首套水泥低温余热发电示范项目在宁国水泥厂建成投产，开辟了中国水泥低温余热发电的先河，成为国内水泥窑纯低温余热发电的最早应用者。

海螺集团宁国水泥厂水泥低温余热发电示范项目的成功，得到了国家有关部门的充分肯定，此项技术被国家发改委列为国家十大重点节能工程之一。从2005年开始，集团在总结、消化、吸收的基础上，把水泥低温余热发电作为优先发展的重点产业，在所有生产线上配套建成了余热发电系统。在实施余热发电项目的同时，企业充分利用技术领先优势，加大推广实施力度，并推广到钢铁行业。

到目前为止，集团已签约国内外150多套余热发电机组，在我国和泰国、巴基斯坦、缅甸、土耳其等地推广建成了134套余热发电机组，总装机容量达1680兆瓦，年发电量130亿千瓦时，相当于年节约标煤460万吨，年减排二氧化碳1100万吨，为把水泥工业建成资源节约型、环境友好型产业做出了有益探索和贡献。

到今年年底，我国新型干法生产线将达到1080条左右，除已建和在建外，还有约40%的生产线可以配置余热发电装置。如果以上新型干法生产线全部配套余热发电，每年可实现节电270亿千瓦时，相当于节约煤炭消耗1000万吨，共减排二氧化碳约2360万吨。今年1~9月，集团内部余热发电量就达到了27.33亿千瓦时。

当前正是实现“十一五”节能减排目标的攻坚阶段，水泥低温余热发电可解决水泥生产60%的用电量，并能节约煤炭消耗、减排二氧化碳，对完成“十一五”节能减排目标任务具有特别重要的现实意义。

今年10月24日，在东京举行的第五届中日节能环保综合论坛上，海螺集团作为中国企业的唯一代表，在开幕式上作了发言，总结了开发推广水泥低温余热发电、城市生活垃圾处理等节能环保新技术的典型经验，得到中日两国政府的高度评价。

三、自主研发利用新型干法水泥窑处理城市生活垃圾系统，落实企业社会责任

2007年以来，海螺集团通过对国内外垃圾处理技术的实地考察和研究，凭借其在水泥高温煅烧、废气处理技术领域的研究和经验积累，结合我国城市生活垃圾的特性，开发出具有自主知识产权的利用新型干法水泥窑处理城市生活垃圾系统，此技术为世界首创。其显著特点在于：工艺布局简洁，投资低；采用汽化炉焚烧，燃烧的气体有害成分被水泥窑高温所分解，科学解决二英的降解，对大气无污染；所形成的残渣作为水泥原料配料，无任何废弃物，真正做到了垃圾的无害化处理；焚烧时利用垃圾自身热能实现自燃，不需要任何燃料，且可替代水泥窑部分燃料，达到节能效果。

2010年3月，世界首套水泥窑垃圾处理系统———日处理600吨垃圾示范项目在铜陵海螺公司建成，年处理城市生活垃圾达20万吨,节约标煤约1.3万吨,减排二氧化碳约3万吨。目前，项目各系统运行正常，经检测各项环保指标完全合格。其中，经中国国家权威机构实地取样、德国EurofinsGfAGmbH实验室检测，二英排放指标仅为每立方米0.0376纳克，大大优于欧洲发达国家每立方米0.1纳克的标准要求。截至今年9月底，这套系统已处理生活垃圾4.9万吨。项目技术的成功开发和应用，彻底解决了城市垃圾填埋、大量占用土地、污染环境的难题，相比传统的填埋、堆肥、焚烧等垃圾处理方式，节能减排效果好，社会效益显著，是典型的循环经济发展模式。

四、开发应用水泥节能立磨、高效节能预热器等大型装备

通过开展国际技术交流与合作，海螺集团在节能、环保装备开发制造方面取得新成效。集团投资建设的节能环保装备制造基地，继开发制造了系列余热锅炉后，还开发制造了垃圾焚烧炉，CK系列节能原料立磨、矿渣立磨，低压损水泥窑尾预热器，高效水泥熟料冷却机和辊压机等节能环保装备，并逐步朝着产业化方向发展，为推进水泥行业乃至相关产业的节能减排发挥着越来越重要的作用。

2009年，集团自主开发的CK-450立磨开始装备到集团新建熟料生产线上，而且已销售到集团外水泥企业（共有业绩42台）。集团内已有13台立磨调试投运，台时产量达到430~460吨，振动速度只有每秒0.3~0.6毫米，与同类型其他立磨相比，主电机电流下降15%左右。此产品具有运行稳定可靠、台时产量高、原料适应性强等优越性能，受到国内外水泥、钢铁企业的广泛关注。

此外，集团通过技术引进和对多条生产线运行经验的总结，开发出了日产3200吨、日产5000吨、日产12000吨生产线预热器系列技术装备，并形成批量生产。2009年以来，集团签订了17台（套）NSP预热器项目，首台预热器已在弋阳海螺投运。

五、积极消纳各类工业废渣，全力打造生态环保型企业

多年来，集团将生态环境保护贯穿于工厂的规划、建设和生产等全过程，加大环保设施的投入，在粉尘、废气、废水和噪声等治理方面取得了显著成效，所建设的水泥厂以其布局合理、环境优美而享誉全球。

集团不仅在建设和生产中重视生态环境保护，加大环保设施的投入，同时依托专业优势，积极研究各种工业废渣的特性，并在水泥生产中最大限度地消纳脱硫石膏、磷石膏、硫酸渣、粉煤灰、炉渣等工业废渣，为发展循环经济、建设环保型社会作出了有益探索。去年，海螺集团旗下各水泥企业共消纳粉煤灰、柠檬酸渣、脱硫石膏、铁和铜矿尾渣等工业废渣1100多万吨。

“十二五”期间，国家将把建设资源节约型、环境友好型社会作为加快转变经济发展方式的重要着力点，并将节能环保产业作为培育和发展战略性新兴产业的重点领域。海螺集团将在行业协会的正确领导下，围绕把水泥工业打造成节能环保产业的目标要求，继续秉承“由大变强、靠新出强”的发展战略，继续加大有效投入，着力提高企业运行质量，大力发展符合市场需求的节能环保新产品，为推动我国建材工业技术创新、节能减排做出自己的贡献。