水泥新标迎战产能过剩

针对愈演愈烈的大气污染治理形势，国家环保部继发布火电、钢铁等重点行业污染物排放标准后，此番又将“重拳”挥向了污染大户—水泥行业。

根据环保部会同国家质检总局发布的《水泥工业大气污染物排放标准》(下称《排放标准》)，水泥企业氮氧化物排放限值由现行标准的800mg/m3，大幅收严至400mg/m3。

据了解，这一标准甚至比欧洲大部分国家的标准限值更为严格，接近日本和德国等国的排放标准，被业内称为水泥行业“史上最严”环保排放标准。

值得关注的是，在当前水泥行业产能过剩严重、国务院出台一系列政策遏制水泥产能盲目扩张的大背景下，“史上最严”的环保排放新标无疑又给行业利润持续下滑的水泥企业，抛出了一道非解不可的难题。面对双重压力，水泥企业作何反应，又将如何应对？记者对此进行了一番探访。

水泥企业打好提前量

“就在国家环保部出台《排放标准》的前几天，为了加快烟台本地水泥企业的脱硝进程，全市专门召开了一次水泥行业污染治理现场会，提前对全市水泥行业治污减排进行了部署。”2日，烟台市环保局污染控制科科长董利国一边忙碌地接打着电话，一边利用空暇告诉导报记者，最近几天，他正陆续接到烟台本地水泥企业上报的整改方案。从这些方案来看，企业都能够在污染综合整治的框架下先于国家要求的期限达到目标。

董利国坦言，以往环保部门一提到减排整改，企业往往不愿意马上出资上项目，升级改造环保设施的阻力比较大。近年来随着大气环境不断恶化，加之京津冀地区环保部门对多家水泥企业采取限产、停产等严厉措施，给本地一些水泥企业敲响了警钟，使其逐渐意识到，脱硝等环保升级势在必行。

脱硝工作如果完成彻底，氮氧化物排放量无疑将大大降低。据介绍，目前包括冀东水泥(烟台)有限责任公司(下称“冀东水泥烟台公司”)在内的3家大型水泥企业已经建成脱硝设备，排放氮氧化物浓度降至300mg/m3左右，低于国家要求的排放浓度。除此之外，其他水泥企业也都打好了提前量。

《排放标准》规定，新建企业自2014年3月1日起执行新标准，现有企业则执行原标准至2015年7月1日过渡期结束。

根据烟台环保部门明确的“日程表”，截至今年年底，烟台市所有水泥企业将提前达到“史上最严”环保排放新标。董利国对此表示，加快水泥企业脱硝整改，一方面，使水泥企业符合国家出台的排放标准;另一方面，最重要的目的仍是为了应对当前大气治理的严峻形势，最大限度地实现节能减排。

高运行成本之痛

“通过对水泥生产过程进行分级燃烧的工艺控 制，与在废气排放末端出口实行SNCR(选择性非催化还原)处理相结合，是当前水泥行业降低氮氧化物排放的最常用和较为有效的脱硝方法。”2日，在位于福山区张格庄镇的冀东水泥烟台公司水泥生产厂区，公司环保工程师张玉清指着烟气脱硝设备对导报记者介绍说，这套于去年11月刚刚投入运行的脱硝设备，经调试测算，可使氮氧化物的去除率达到65%以上。烟气氮氧化物浓度从未使用前的 780mg/m3 降到315mg/m3 左右，照此推算，年可减少氮氧化物排放1800多吨。

冀东水泥烟台公司副总经理、高级工程师张秀全认为，技术并不是水泥脱硝的难题，2012年，冀东水泥总部曾与日本太平洋水泥株式会社合资建立冀东太平洋(北京)环保工程技术有限公司，得益于此，目前水泥脱硝主要采用的是日本先进的SNCR

氨水还原技术。

然而，先进的脱硝技术在让冀东水泥烟台公司率先达标的同时，带给企业的还有高脱硝投入导致的成本压力。

“与前期脱硝设备投入的700多万元相比，每天近3万元的运行费用才是最令企业吃不消的。”张秀全直言，脱硝设备作为固定资产投入，分摊下来，十几年尚且可以收回成本；但SNCR氨水还原技术要求技术部门每天必须根据煅烧的稳定程度和烟气量大小情况，消耗大量氨水，因而相比设备投入，运行成本压力更大。

无独有偶 ，同样是提前建成脱硝设备的蓬莱蔚阳水泥有限公司，其副总经理秦宏也表达了对高运行成本的一些担忧，他表示，公司在莱阳本地采购的氨水价格高达1600元每吨，一年单是氨水消耗，每吨熟料成本就要增加5到6元，这还不算脱硝设备每天消耗煤炭的成本。

值得注意的是，除了普遍采用的SNCR氨水还原技术，国际上暂时还没有既经济又高效的水泥脱硝工艺。虽然通过“流化床”水泥生产技术可以降低水泥煅烧温度，进而降低氮氧化物排放量，但一方面技术尚未成熟，另一方面则要面临更高的生产成本。

“脱硝设备建设和运行消耗的是企业的纯利润，作为提前达到国家排放标准的企业来说，其实更希望所有水泥企业能够一起落实。不然的话，不在同一起跑线上，势必会增加自己产品的生产成本，进而影响下游销售和利润。”张秀全坦言，实际上200多万元的普通脱硝设备同样可以应付检查。

烟台市福山区环保局管理科科长孔祥东表示，预计今年财政资金有望向大气治理方向倾斜 ，水泥企业脱硝减排可能被列入补贴范围。

高端产品存需求缺口

统计数字显示，截至2013年6月，我国在建和拟建水泥生产线为220条，熟料产能2.8亿吨，折合成水泥产能为4.5亿吨。若这些生产线全部建成投产，加上以前的生产线，总产能将达到35亿吨，而“十二五”规划中水泥总需求量的产能为22亿吨，届时将有13亿吨的过剩量，产能利用率仅为63%。

张秀全表示，当前水泥行业的确存在总体产能过剩，多是由于前几年在国家投资拉动下，停留在原有标准上落后产能的重复建设，一旦投资退潮，便无优势可言。然而随着水泥产品新标准不断更新，特种水泥、油井水泥、大坝水泥等高端产品并不存在过剩，甚至还有需求缺口。

据了解，以低标号的32.5复合水泥为例，这一品种水泥作为众多小粉磨站的主要产品，掺入的很多混合材料都未严格执行国家标准，不仅质量存在隐患，且产能严重过剩。虽然此类水泥目前仍可享受增值税即征即退资源等优惠政策，但已然面临市场淘汰的风险。

“为化解产能过剩，除了在高端水泥上做文章外，在能耗指标上降低成本也是企业关注的重点。”张秀全表示，由公司投资建设的余热发电项目，可实现节能1/3，每年节约费用达3000到4000万元。而一些中小水泥企业由于担心投入能否收回，犹豫之间便面临被市场淘汰的风险。

张秀全认为，国家环保部门逐渐收严的环保新标亦是对水泥行业的洗牌过程，会倒逼行业整体环保意识的提升。在这一过程中，龙头企业凭借成本和技术优势，有望获得更多兼并重组机会，进而实现行业产业升级、集中度提高。