水泥工业处置和利用废弃物的“中国之路”

我国水泥工业“协同处置”的部分典型企业

金隅集团北京水泥厂

2005年11月，北京水泥厂处理10万吨/年工业废弃物示范线投入生产，在国内水泥行业首次实现了大规模利用水泥窑“协同处置”废物并取得了良好开端，实现了主机设备国产化及进行废物处置领域的拓展优化，烟气中氯化氢、二恶英和汞、铬、铅、镉、镍等重金属的排放浓度和排放量远低于《危险废物焚烧污染控制标准》相应的标准值，焚烧处理北京的石油、化工、汽车、医药、冶金和建材、实验室等单位产生的全国49类危险废弃物中的30类，目前运转正常。

2009年10月，北京水泥厂建成一条污泥处理线，规模为500吨/日，年处理量达15万吨，约占北京市污泥总产生量的四分之一。此外琉璃河水泥厂使用垃圾焚烧灰生产水泥，年处理能力约6万吨。

湖北华新水泥公司

2008年底开始，华新环保（武穴）公司对医药废物、农药废物、有机溶剂废物等13类有害废弃物进行无害化处理。2011年4月完成在武穴工厂建设的日处理500吨的生活垃圾生产线。

华新秭归水泥公司2010年7月建成利用水泥窑“协同处置”三峡库区漂浮物项目，日处理能力1000立方米，年处理能力达15万立方米，为三峡库区漂浮物提供了安全、环保的末端处置方式。

2013年9月3日，武汉市首个生活垃圾生态处理项目——华新武汉陈家冲生活垃圾生态处理项目正式投入运营。该项目地处武汉市新洲阳逻开发区内，占地49.82亩，共投入资金1.5亿元，项目分为两期建设，全部建成投产后每年将为武汉市安全、无害、稳定地处置城市生活垃圾35万吨，节约原煤4万吨。

数据统计，华新水泥2013年共消纳三峡漂浮物75647立方米。

安徽铜陵海螺水泥有限公司

安徽海螺集团与日本川崎公司联合开发了水泥窑和气化炉相结合的处置城市垃圾技术（CKK系统），建设了日处理生活垃圾2×300吨的生产线。一期工程300吨/天生活垃圾处置工程于2010年4月10日投产，处置铜陵市产生的城市垃圾，通过气化炉将城市生活垃圾气化，带有热值的气化气体用于水泥熟料煅烧，残渣作水泥生产原料，经检测各项环保指标完全合格，物料和水泥产品重金属含量在国家相关标准范围内。

江苏天山2020欧洲杯下注官网 有限公司溧阳分公司

江苏天山2020欧洲杯下注官网 有限公司溧阳分公司利用水泥窑处置废弃物工程由中材国际环境工程（北京）有限公司投资建设，包含污泥、生活垃圾、危险废弃物处置。污泥处置一期工程2011年7月投产，规模为120t/d，污泥直接泵入烟室焚烧处置，二期处理工艺为污泥深度脱水、热干化后送入水泥窑焚烧处置，处置规模提高至200t/d，此工作正在进行中。500t/d生活垃圾处置项目于2012年3月15日投产运行，该项目将生活垃圾经分选预处理，经分选后的生活垃圾在水泥窑焚烧处置。此外，该公司已建成的项目还有危险废物的处置，处置能力为危险废弃物9800t/a,有毒有害工业废液2800t/a，有毒有害半固态和固态危险废弃物7000t/a。

华润集团越堡水泥有限公司

该厂的污泥处置项目于2009年8月投入使用，具有日处理600吨城市污泥的能力。该项目利用水泥窑余热烘干污泥，各种检测表明烟气排放达标，没有二次污染产生。污泥干化后作为替代燃料和作为脱硝材料使用，每年可节约标准煤1.36万吨，减少CO2排放3.4万吨，避免污泥填埋而减少甲烷排放5000吨。

2012年4月，花都区新华污水处理厂与广州市越堡水泥有限公司签署污泥处置协议。双方约定将花都区新华净水厂的泥污全部交由越堡无害化处理，此项合作将大大缓解花都污水厂的泥污处置难题。

从历史深处走来——我国水泥工业处置和利用工业废弃物的崛起之路

近日，记者采访了国务院参事、原国家建材局副长蒋明麟，这位资深水泥专家的讲述，将我们的思绪拉回到了民族水泥工业与废弃物处置利用协同发展的最初阶段。

如同年轮中珍藏着参天大树艰难成长的轨迹，韶华的流逝亦镌刻下水泥工业的一路辉煌。

1889年我国建成了第一个水泥厂——唐山士敏土厂，从那时起，现代水泥工业史就留下了中国的印记；更让国人自豪的是，从1985年起，我国水泥产量就一直居于世界领先地位。

水泥工业处置和利用工业废弃物通常是将其作为替代性原料或燃料使用，随着水泥工业的崛起及国民经济的快速发展，水泥工业处置和利用工业废弃物也划出了一道亮丽的上升曲线，闯出了一条从无到有、从小到大的崛起之路。

利国利民的好事情

水泥工业处置和利用工业废弃物意义大

统计资料表明，目前我国每增加1个单位GDP的工业产值产生的固体废弃物比发达国家高10倍。

第一次全国污染源普查公报（2010年）显示，工业固体废物产生量38.52亿吨，综合利用量18.04亿吨（其中综合利用往年贮存量2124.44万吨），处置量4.41亿吨（其中处置往年贮存量1964.05万吨）。

可见，未处置和利用的工业废弃物可达十多亿吨，数量惊人。而在处置和利用的数量中，水泥工业作出了巨大贡献。

长期以来，电厂粉煤灰、高炉矿渣、硫铁渣、铜渣、烟气脱硫石膏、电石渣、赤泥等工业废弃物都在水泥工业中得到了充分的利用。

据原国家建材局局长王燕谋介绍，2009年以来，用作水泥混合材的工业废渣数量每年在4亿吨以上，节能减排相当可观。

国务院参事、原国家建材局副局长蒋明麟对记者说：“水泥界的科技工作者利用水泥工业的工艺和产品特点，长期以来致力于工业废弃物替代水泥原料的工作，取得了巨大成绩。我国水泥生产中所需原料约有20%以上是来自工业废弃物，使水泥工业真正成为利废大户。”

中国水泥协会秘书长孔祥忠对记者表示，水泥企业处置的工业废弃物大约占所有工业废弃物的一半，如果没有水泥企业，工业废弃物的堆积量将不可想象。

北京水泥厂就是在工业废弃物处置方面的典型。北水率先在国内开展水泥窑协同处置废弃物的技术研究和实践；并且建成了全国首条处置城市工业废弃物环保示范线，实现了水泥窑协同处置规模化。

北京水泥厂现在已经能够处置《国家危险废物名录》中49类中的30类危险废弃物，如：废酸碱、废化学试剂、废有机溶剂、废矿物油、乳化液、医药废物、涂料染料废物、有机树脂类废物、精（蒸）馏残渣、焚烧处理残渣等。并且拥有国家级实验室，能够对废弃物中的有机物、热值、重金属含量等进行检测，出具准入与处置方案。

孔祥忠在接受记者采访时还着重强调了利用工业废弃物生产的水泥产品的安全性，他对记者表示：“协同处置工业废弃物的企业生产的水泥产品不可能有质量问题，哪些废渣可以用、用到何种量都有标准，全世界的技术都是成熟的。水泥产品里也不可能有放射性废物，水泥企业碰都不会碰。”

据了解，近年来新建了若干个利用电石渣作原料的水泥厂，大型化工厂的电石渣基本上都已被利用。内蒙古PVC产业配建的水泥厂就起到了很好地处置电石渣的作用；宁夏电解锰工业产生的锰渣也在用水泥窑处置。

水泥工业有效地协同处置和利用了大量工业废弃物，不但节省了自然资源，并且也使其它工业没有因为这些废弃物的排放和堆存造成环境问题，取得了良好的社会效益、环境效益和经济效益。

一以贯之的主基调

工业废弃物用作水泥工业的替代性原料

水泥工业处置和利用工业废弃物发展到今天也经历了艰难的发展过程，这与水泥工业、国民经济发展及生态环境建设要求密不可分。

天津水泥工业设计研究院的韩仲琦曾撰文描述了我国水泥工业发展的三个阶段。第一个五年计划期间（1953~1957），是我国水泥工业史的第一个发展阶段；从1975年以后我国开始了新型干法生产线的研究与开发，进入了我国水泥工业发展的第二阶段；90年代初，我国开始4000t/d熟料大型干法烧成系统的国产化开发工作，冀东水泥厂国产化第2条生产线在1998年投产，标志着我国水泥工业进入了大型化的第三阶段。

水泥工业的发展与工业废弃物处置有着重要关系。早在上世纪六七十年代，我国就已经开始了利用工业废弃物的尝试，水泥工业从那时起已经成功利用工业废渣作原料。

1973年颁布，1974年1月试行的《工业“三废”排放试行标准》明确了工业废弃物的处置和利用原则，认为工业“废渣”是一种自然资源，要想方设法利用，以开辟新的原料来源，减少对环境的污染。并要求，凡已有综合利用经验的“废渣”，如：高炉矿渣、钢渣、粉煤灰、硫铁灰、电石渣、赤泥、白泥、洗煤泥、硅锰渣、铬渣等，必须纳入工艺设计、基本建设与产品生产计划，实行“一业为主，多种经营”，不得任意丢弃。

王燕谋认为，新中国成立后，制订全国统一的通用水泥国家标准时选用了多品种、多等级的产品结构模式，这为我国水泥工业利用工业废渣创造了条件。

因此，我们可以将新中国成立后至上世纪90年代初期看作是我国水泥工业处置和利用工业废弃物的第一阶段，即探索尝试期。

上世纪70年代以来，美国、英国、联邦德国、法国、日本等国由于废弃物放置场地紧张，处理费用巨大，资源缺乏等，提出了“资源循环”的概念，由消极处理转向再资源化。水泥工业处置和利用工业废弃物的技术也逐渐成熟起来。

上世纪90年代初期，随着我国水泥工业技术的逐渐成熟，水泥工业处置和利用工业废弃物也进入了发展的第二阶段，即快速实践期。

1995年10月金隅集团北京水泥厂和中材天津水泥设计研究院合作建设的年处理10万吨城市工业废弃物作业线成功投产，开始处理包括危险废物在内的各种流体状或固体状的工业废弃物。此后，上海建材集团的金山水泥厂，湖北的华新水泥厂都相继开始处置本地的各种工业废弃物，华新还协同处置组成比较特殊的三峡库区漂浮物。

进入新世纪后，我国水泥工业处置和利用工业废弃物也发展到了第三阶段，即建章立制期。

2001年4月1日正式实施六大通用水泥新标准，GB175－1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、GB1344－1999《矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及粉煤炭硅酸盐水泥》、GB12958－1999《复合硅酸盐水泥》。

虽然，这三大标准被2009年9月1日起实施的GB175－2007《通用硅酸盐水泥》国家标准所替代。但是2001年的三大标准是我国水泥工业第一次向国际水泥标准看齐，并明确了粒化高炉矿渣、粉煤灰、工业副产石膏等工业废弃物在水泥工业中的使用标准。

此后，关于水泥工业处置和利用工业废弃物的一系列政策及标准陆续出台。《水泥工业产业发展政策》、《建材工业“十二五”发展规划》、《国务院关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准（GB30485—2013）》、《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）、《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》（HJ662-2013）、《关于促进生产过程协同资源化处理城市及产业废弃物工作的意见》等构成了我国水泥窑协同处置的政策依据。

不同凡响的协奏曲

工业废弃物用作水泥工业的替代性燃料

随着世界能源问题的突出和可持续发展战略的提出，人们的注意力不仅仅对各种类型废弃物的化学成分更加重视，以期在某些工业利用替代性原料，而且开始对那些可燃性工业废弃物在燃烧时发出的热量表现出极大兴趣。

与此同时，由于环境问题，传统的处置废弃物的方法，如废物焚烧、垃圾填埋等受到了严重挑战。因此，世界各国特别是西欧、美国、日本等发达国家都对利用水泥工业回转窑来处置和利用可燃性工业废弃物进行了技术、政策研究和工业实践。

事实证明，在规范的法规指导，有效的技术装备和科学的工艺操作下，利用水泥工业处置和利用可燃性工业废弃物是一种在不影响水泥产品质量的条件下改善环境、节约能源、提高效益的好办法。

我国水泥工业对替代性原料的利用时间较长，而对替代性燃料的研究与利用则起步较晚。孔祥忠向记者表示，我国的水泥工业燃料替代率甚至不足1%。

正是我国水泥工业燃料替代率较低也才有更大的发展空间。

2002年，蒋明麟等三位国务院参事到欧洲调研了水泥工业处置和利用可燃废弃物的情况，开启了我国水泥工业研究利用可燃性工业废弃物的新篇章。

蒋明麟等人在近一年时间里就废弃物处置，特别是水泥工业处置和利用可燃性工业废弃物，远赴国外及国内多地，做了深入的调查研究。

辛勤的努力得到了广泛肯定与赞赏。他们的调研成果形成了参事建议上报国务院，得到了时任国务院领导的高度重视。

蒋明麟说这是利用水泥工业处置和利用废弃物在国家层面的第一份建议。

他在随后发表的长篇文章中，将水泥工业处置和利用可燃性工业废弃物的优点总结为10条：处理温度高；焚烧停留时间长；焚烧状态易于稳定；碱性的环境气氛；没有废渣排出；固化重金属离子；减少全社会的废气排放量；焚烧处置点多，适应性强；废气处理性能好；投资较小，运行较经济。

在发达国家，水泥工业利用工业废弃物替代燃料已经得到各国政府的充分肯定，成为大幅节约能源，实现废弃物处置无害化、资源化、减量化的重要途径。

而我国目前能够在水泥厂处置和利用的可燃性工业废弃物种类较少，水泥工业在燃料替代方面与发达国家存在较大的差距。

蒋明麟将这些差距总结为：一是技术和起步时间差距；二是燃料替代率差距；三是社会化、专业化、市场化差距；四是法律政策及宏观环境差距。

蒋明麟认为这其中的关键则是，对工业废弃物处置利用需要资金投入认识不足，认为“废弃物是放错地方的资源”，忽略了废弃物经过综合利用实现“资源化”，需要大量的科学研究、技术开发和资金投入。一旦废弃物被转化为其它企业资源时，废弃物产生者则将目光投向转化后的经济附加值，将废弃物作为“产品”销售，并且随着利用价值越高，价格也随之提高，不顾废弃物处置和利用的社会效益和处置利用企业的微利性，使工业废弃物处置和利用企业的生产成本不断增加，从而抑制了对废弃物处置和利用的进一步发展。

回顾我国水泥工业处置和利用工来废弃物的历史，我们看到，虽然近几十年来相关政策的出台明确了水泥工业协同处置废弃物的循环经济功能，探索与实践也多有成就，但这一事业还需要各方的共同努力才能更大步地向前推进。

12年前，一份报告开启了一扇大门

国务院参事、著名水泥专家蒋明麟，也被誉为我国水泥窑协同处置政策鼓与呼第一人，名至实归的不止是他一篇篇的研究文献，更是那颗追求水泥工业环保事业的赤子之心。

2002年，蒋明麟等三位国务院参事联名向国务院递交了国家层面第一份建议大力发展水泥窑协同处置废弃物的报告，并得到了中央领导的认可和指示，这不仅为蒋明麟树立了巨大的信心，也真正开启了中国水泥工业协同处置废弃物的序幕。

伴随着这份报告的前前后后，竟还有着一段段记忆犹新的动人故事……

“碱渣制水泥实验”带来意外惊喜

说起蒋明麟对废弃物处置的研究开始于上世纪末，当时在学界还非常冷清，更不要说投入利用了，今天，能够引起国内水泥企业和研究机构的重视，这位70多岁的老水泥人倍感欣慰。

但遗憾的是，目前水泥企业对于废弃物的利用，基本上停留在将它们变成原料或者混合材料上，作为燃料来用的少之又少，即便利用，替代率也很低，“今后对于废弃物处置的研究将很有必要。”蒋明麟说道。

在研究“废弃物处置”的过程中，蒋明麟他们曾将多种废渣用于实验，比如高炉矿渣、粉煤灰等，大部分取得了成功，也有一小部分被证实不能作为水泥的原材料，例如碱渣。

蒋明麟介绍，“天津新港有一家利用相关工艺生产的制碱工厂，在这里开展利用碱渣制造水泥的实验，发现碱渣的确可以制造出水泥，但碱渣中大量存在的氯离子对于钢筋的腐蚀作用非常大，一旦投入生产，对建筑物的安全造成极大的威胁。而目前的解决办法只有一个，就是用大量的水冲洗。考虑这个方法耗水成本太大，最终只能放弃。”

有心栽花花不开，无心插柳柳成荫。当时水泥标准里面对氯没有限制标准，通过这次用碱渣制水泥的实验，明确了碱渣中氯离子对水泥的危害，于是产生了废弃物处置中氯离子含量的标准，为后来水泥窑协同处置提供了宝贵经验。

在异样的眼神中满世界找垃圾

掺杂废弃物生产水泥必须首先保证产品的安全性，早期的探索研究需要借助多方力量的帮助，进入深入的分析验证。2002年，蒋明麟请了一位勘察设计大师和一位交通专家协助调研。

调研时分工明确，蒋明麟负责研究国外出台关于水泥窑协同处置废弃物的政策。勘察设计大师负责研究此类水泥用于实际建筑时，其耐久性如何？生产中如何控制此类水泥产品的质量？交通专家研究危险废弃物在运输途中的安全问题，那些易撒、易爆的危险废弃物如何运输和监管？

面对这些问题，蒋明麟他们的付出是别人想不到的，“在调研过程中，别人都说我们几个老参事像是疯子一样，满世界的找垃圾填埋场、垃圾站。”蒋明麟回忆，在法国香榭丽舍大街上，他们无心去欣赏美丽的景色，挨个翻看垃圾桶，不顾路人异样的眼神。

 “我在上大学的时候，就知道比利时有一条巨型湿法窑，直径达7米多，长度达200多米。多年之后到比利时进行考察，去之前我以为这个湿法窑一定被干法窑终止了，但去了之后发现，它仍然继续运转，并且燃烧得非常好，正是因为它充分利用了替代燃料，将废弃物打包压缩后窑中喂料。尽管湿法窑耗能高，但有废弃物处置技术的支撑与当地政府的政策支持，厂子运作了很多年，为当地的垃圾处置作出了巨大的贡献。”正是亲眼看到国外的成功经验，才更坚定了蒋明麟的信念。

“记得有一次去北京的垃圾场考察，我们和拾荒大军一起蹲守在垃圾堆旁边，运垃圾的吊车一来，我们几个老头紧随着拾荒大军，‘哗’的就冲上去，不知道的人还以为我们是跟他们抢垃圾的呢！”回忆起这段经历，蒋明麟哈哈大笑起来，所有的艰辛都付之一笑，留下的是对废弃物处理的宝贵经验。

 “我们必须到很多垃圾填埋场和焚烧厂实地考察，国内外废物处置现状及发展趋势，比较垃圾填埋和焚烧发电各带来什么问题，水泥窑协同处置有哪些优势。”蒋明麟通过研究实践证明，可燃废物作为替代燃料在技术上完全可行，在经济和环保方面非常有利，且处置废物量较大、品种多、投资少，由于水泥窑炉温度高、停留时间长、有机物焚烧彻底，燃烧后的残渣完全融入水泥熟料晶格，可以实现废物无害化、资源化等优势。

但要注意这项技术在应用中尚需注意控制氯离子和重金属元素，对废物的热值和对技术的装备要求也较高，且要有专用的运输工具、技术含量较高的入窑装置和燃烧装置等。

经过一年多的调研，蒋明麟等三位国务院参事终于形成了一份总结性的文件“关于利用水泥工业处理废弃物的建议”，上报之后得到了时任副总理温家宝和国务院副秘书长马凯同志的批示，并交给国家有关职能部门进行研究，这是水泥工业处理废弃物上升到国家层面的第一份文件。

最难得十余年如一日的这份坚持

水泥窑协调处置废弃物发展至今，更需要水泥行业外，及全社会的理解和接纳。单讲冷冰冰的大道理或许不容易被接受，蒋明麟从人文情怀出发，讲述一路走来所见、所闻，触动人心中柔软的地方。

2005年，蒋明麟带着调研队伍前去煤矿，调研活动中有一项是下到矿井考察。下矿井的过程很复杂，当时60多岁的蒋明麟带着队伍一会坐吊车，一会又步行，当真正到达钻井口的时候，已经是地下几公里的地方了。

出于对调研队人身安全的保障，大家按要求全副武装，穿上工作服、矿靴，带着生命器、头盔、矿灯，换上这套装备后光是走几步都浑身出汗，在井下行走不时有小碎石散落。

到达一线时，蒋明麟看见工作中的矿工，他们光着膀子，只穿条裤子。有一位矿工开玩笑地说：“无论外面是寒冬还是酷暑，我们在这里全副武装，都像是在过三伏天。”蒋明麟感叹，虽然不忍心让已经汗流浃背的矿工加倍负重，但脱去这身笨重的装备，随时会危及工人的生命安全。

从矿井出来后，怀着切实体会的蒋明麟有感而发，随即发表了一篇叫《行业的责任》的文章，来呼吁建材行业实行节能低碳措施。

这段故事看起来似乎和协同处置没有直接的关系，但我们可以从中看到，蒋明麟所提倡的节能减排，不仅仅是单纯的站在降低二氧化碳排放量、节约能源这一角度，还时刻挂念着井下辛苦劳作的矿工们，用他的话说是“站在阶级感情这一角度”，每次想到这里，蒋明麟为水泥窑寻找替代燃料的废弃物的动力更足了。

十年来，我国水泥工业在城乡废弃物的无害化、资源化处置工作上积极探索，开启了我国水泥窑协调处置的新时代。让水泥工业可持续发展下去，让工业发展与资源环境和谐共存是蒋明麟以及老一辈的水泥专家们的坚持，这份坚持十年如一日，且正在水泥人中代代相承……

当水泥窑“吃垃圾”成为常态——从协同处置工业与生活废弃物的现状与困难寻找未来出路

在此次采访国务院参事蒋明麟的过程中，他向我们解读了其在2012年写给时任国务院总理温家宝的信件《十年来我国水泥工业“协同处置”废弃物工作进展和未来发展的政策建议》，着重分析了水泥工业利用和协同处置工业与生活废弃物领域的重要意义、发展途径及未来前景。

由此记者联想到一位企业家曾说过：“水泥行业并不是夕阳产业，而是一个朝阳产业，当水泥变成全社会都离不开的产品时，说明水泥产业的转型已取得成功。”看似简单的一句话，却蕴含着水泥工业正在进行的绿色化改革。

其中，水泥工业利用和协同处置城市废弃物被看做是绿色化改革道路上的重要一环，对于资源循环再利用、加强环境保护和使水泥工业可持续发展具有重要的现实意义。

目前，业内大集团金隅、海螺、华新等都已成功尝试水泥工业利用和协同处置工业与生活废弃物，为水泥行业向绿色环保产业转型提供了借鉴。但与发达国家成熟的协同处置体系相比，我国协同处置城市垃圾尚处于起步阶段，拥有巨大的市场潜力，前景十分广阔。

现实当前岂能止步冰山一角

中国建材联合会名誉会长张人为曾分析指出，对占世界水泥总量50%的中国水泥工业来说，提高资源利用率和降低污染排放强度尤为重要。水泥工业的绿色发展将奠定该行业在环境空间的地位，在国家绿色发展财政经济政策不断完善的情况下，积极推广水泥窑协同处置技术。

数据统计，2013年我国工业固体废物年产生量约32.3亿吨，城市生活垃圾年清运量约1.7l亿吨，真正无害化的处理率较低，多达90%的垃圾被露天堆放或自然填埋，对土壤、地下水、大气等均造成现实和潜在的危害。

再看城市污泥，“十二五”期间，我国城镇污水处理厂湿污染产量将会以每年15%的速度增长，2015年产生量将达到4600万吨，对这些污泥的无害化处理显然是很困难的事情。而在危险废物的处置方面，也是我国环境保护的突出矛盾。

因此，废弃物无害化处置工作给国家环保部门带来的压力越来越大，甚至不堪重负。水泥工业恰恰在此时可以全面参与到协同处置废弃物的任务中来。

对企业来说，如果按照一条5000t/d生产线日处理城市污泥或垃圾300吨计算，每年将累计处理10万吨，若全国有1500条日处理量不等的生产线，那么将累计处理垃圾5900万吨。

而对整个行业来说，目前我国水泥工业利用和协同处置工业与生活废弃物市场仅打开了冰山一角，尚处于逐步开发阶段。这一技术将为循环经济和生态城市建设带来更大的社会经济效益。

方兴未艾三大难题亟需突破

我国水泥行业从上世纪90年代后期开始了水泥窑系统“协同处置”工业危险废弃物、生活垃圾及污泥的应用研究及工业实验工作，同时加强了与国外合作，在实用技术方面取得了一定的进展。

虽然我国水泥行业在技术装备、产业布局、内在需求和借鉴国外现有经验方面具备协同处置废物的基本条件。但与国外同行相比，我国水泥窑协同处置城市垃圾的能力远没有发挥，现阶段还存在一些问题。

“协同处置发展速度缓慢、政策不完善、缺少正规的废弃物收集与预处理机构是当前面临的三大问题。”国务院参事蒋明麟告诉记者。

在他看来，我国参与协同处置的水泥企业较少，没有形成多个水泥厂大量处置废弃物的局面，发展速度较慢，按照2010年全国污泥产生量2200万吨估算，水泥协同处置处理量只有80万吨左右（约占4%），而城市垃圾的占比更少，仅占0.1%以下，可以说我国水泥工业还没有有效参与。

其次，政策不完善制约了发展。水泥窑协同处置技术虽然得到了国家有关职能部门的认可和支持，但仍没有形成完整的、与国民经济发展相协调的法律法规和标准体系。现在我国《水泥窑“协同处置”工业废物设计规范》的国家标准已经出台，但是对处理废弃物企业的优惠政策以及垃圾、污泥处理的环保标准还不完善。

按照蒋明麟的说法，我国水泥工业协同处置废弃物的社会地位还不明确，对于有效利用资源与能源，以及加强环境保护的重要性没有从根本上得到重视。

再者，缺少正规的废弃物收集与预处理机构。由于我国还没有统一的垃圾收集管理制度，所以目前各地区的垃圾污泥等储备、分类与管理有很大差异；又由于缺少专业的废弃物的处理机构与设施，不但可再生资源得不到有效利用而且增加了二次污染风险，一些水泥企业得不到稳定的“资源”，给他们的协同处置带来了很大困难，因此不能连续稳定运转。

放眼未来积极协同探索新路

面对眼前如此多的现实困难，上到国家相关部门，下到行业、企业层面，他们都在围绕协同处置城市废弃物，积极探索新的发展路径。

政策引导是前提

今年5月份，发展改革委、科技部、工业和信息化部、财政部、环境保护部、住房城乡建设部和国家能源局等七部门联合发出《关于促进生产过程协同资源化处理城市及产业废弃物工作的意见》，积极推动水泥工业向绿色产业转变。

“最大程度地减少环境污染和最大限度接收消纳废弃物，达到与生态环境相容、和谐共存是我们每个人的责任。政府有关职能部门应加强全民协同处置城市垃圾的宣传和认知工作。”在蒋明麟看来，向大众普及相关知识、灌输思想是首要步骤。

在法律法规方面，也要建立必要的政策支持。政府应加大执法力度，建立有关法规、标准，严格约束和规范工业固废、危险固废的填埋与焚烧处置，禁止污泥填埋，明确“谁污染、谁承担相应的经济和法律责任”，确保违法成本高于守法成本，做到对于废弃物的收集、储存、运输、处置和利用都有明确的法规约束。

此外，政府还应在工程资金、税收政策、信贷等方面给予政策倾斜。政府应对实施“协同处置”企业给予补贴，引导和鼓励社会资金投入，加大财税金融等政策扶持力度，提高水泥企业参与公共环境事业的积极性。设立水泥窑协同处置专项资金，建立稳定的财政投入增长机制。

例如对于一个协同处置改造工程给予建设工程总投资约10%的补助（一般为1000万元），“协同处置”期间力争完成100个改造工程，总补助费用需要10亿元。

在税收方面，协同处置的企业在处置量达到限定数量后，可享受所得税三免三减半优惠外，自第7年起，继续享受所得税减半的税收优惠。

蒋明麟还建议，应该由政府相关部门出台水泥工业协同处置废弃物的的准入规则。“协同处置废弃物的水泥企业必须是采用现代水泥生产技术的企业，也就是采用新型干法生产技术的科学管理的大中型企业，不允许采用落后生产方法的立窑水泥处置废弃物，特别是不许处置带有放射性和医疗废物等有害有毒废弃物。

实现产学研一体

如果说政府层面更多的是发挥引领作用，那么企业和各科研机构应积极把协同处置落到实处，他们更多的是建立协调机制。

不止一位专家表示，我国水泥行业务必要走产学研合作之路，加大“协同处置废弃物技术”的研发投入，继续研发或提高具有自主知识产权的国产技术和设备，促进技术推广应用。其中也要特别指出，针对我国的国情加强技术路线的研究，优化协同处置设计，提高技术经济指标。

在产学研的道路上，我国水泥领军企业更要发挥行业影响力作用，他们所承担的社会责任巨大，一方面表现在减少对环境的破坏，带头遏制过剩产能，另一方面还表现在消纳工业与城市生活垃圾等循环经济的发展大业之中。

欣喜的是，目前我国参与水泥窑协同处置废弃物的水泥企业已有10多家20多条生产线，北京金隅集团新北水公司、上海建材集团、湖北华新水泥公司、江苏天山水泥公司溧阳分公司、都江堰拉法基水泥有限公司等10所条生产线都已基本成熟。

但仅有这些成绩是远远不够的，对整个水泥行业来说，协同处置的占比还十分微小。这些领军企业应该在自身壮大的同时，与科研机构积极配合，带领全行业转型升级。

蒋明麟给出了两条具体建议：首先是加强应用基础与应用理论研究，比如深入开发“废弃物预处置”，实施高级示范工程；加强水泥窑内高温环境中有机组分分解和固化机制的研究；深入开展水泥工业处置和利用废物时重金属限量的基础研究。其次是积极参与国家编制与编订标准工作，编制水泥窑协同处置污泥、生活垃圾等国家标准，确定可以利用的和禁用的废物名单。

国家有关规划指出，要在“十二五”期间建设完成100个水泥工业利用和协同处置工业与生活废弃物项目。但截至目前，这些项目完成量不足20个。因此，我们更要积极推进这一技术的进展，在理清现阶段存在问题的同时，更要逐步克服困难，积极探索一条较为适合中国国情的道路。在政策的引导下，水泥行业发展协同处置废弃物的积极性会得大大提高，同时，会有越来越多的水泥企业逐渐深入到循环经济、无害化处理的实践中去。政府机构、行业企业、科研机构之间要充分发挥协同合作精神，为我国水泥工业能够真正充当“城乡净化器”，实现社会效益、环境效益和经济效益贡献力量。